美欣達印染：節能降耗落到每道工序

    湖州在線訊　昨天，在浙江美欣達印染集團股份有限公司的新型面料廠的自動配液控制室內，一塊顯示屏上紅紅綠綠地閃爍著14個助劑罐中的裝載助劑量，這些助劑包括精煉劑、柔軟劑、滲透劑等，一旦助劑量到達最低位，該系統就會自動報警，提醒工作人員應該添加助劑了。生產線上的相關工序終端，則可以通過計算機控制根據設定的配方自動添加助劑和染料等。

    “這套自動配液系統共有三個控制室，實現了公司染料和助劑的自動配液、輸送等，不僅減少了資源浪費，而且可以改善生產環境、節約能耗。”公司生產部副部長宋安慶說。

    從美欣達印染獲悉，該公司通過引進新設備、設備改造、強化管理等舉措，將節能降耗逐步落實到幾乎每個重要工序，有效降低了生產成本，減少了能源和資源消耗，減少用水約30%、節約蒸汽近10%等。

    印染過程中，需要在90至130℃的溫度下對加工物進行退漿、煮煉、漂白及絲光后水洗煉等，因此消耗量最大的莫過于蒸汽和水。據公司總經理潘玉根介紹，美欣達印染每月用蒸汽約2萬噸，公司節能降耗重點也就著眼于蒸汽和水。過去，該公司經過加工后的熱水就作為廢水被排放，這些廢水的溫度還有70至90℃，水量約占總水量的三分之一。

    如何才能把這些余熱利用起來呢？該公司自主研制開發了可拆卸列管式換熱器和板式換熱器污水熱能回收系統，通過該系統把廢水中的余熱用于水的預加熱。“該系統可以把生產過程中廢水的熱能回收利用，最高熱效率可達90%，從而可每年節約蒸汽約1.8萬噸。”公司有關技術人員說。

    到目前為止，美欣達印染的所有工廠均已配備了廢水余熱回收系統，減少蒸汽用量近10%。 “現在蒸汽價格近180元/噸，余熱回收利用不僅降低了企業生產成本，也提高了產品競爭力。”潘玉根說。

    該公司還通過各種手段減少用水量。公司投資3000多萬元從瑞士引進了煮練、漂白、絲光一體機，與傳統工藝生產相比，該設備節水可達40％。針對印染廢水無法回收的情況，公司與武漢科技大學合作，運用無極紫光催化氧化技術，對高溫印染廢水脫色后，實現用水的閉路循環回用。

    此外，該公司還改進印染工藝，使用冷堆染色技術，比傳統的軋染技術省去了烘燥和汽蒸（或焙烘）兩道工序，每年可節省蒸汽3000噸，節水4.8萬噸；全面使用自動配液系統，使染料及助劑用量減少5％，水用量減少10％等。

    “我們公司最忙的是機修員工，因為每個月都有技術改造，而且幾乎涉及到每道工序，而節約能源和資料類的改造則是最為重要的部分。”宋安慶說，按照傳統生產標準，每百米用水量約3.5噸，而美欣達印染每百米用水量平均只用2.36噸，比傳統生產方法節約用水約30%，蒸汽用量則節約近10%。

    如今，公司又正在實施多個節能降耗項目：正在陸續安裝使用1000多只LED節能燈；公司在烘筒、蒸箱等設備上試用一種稀土保溫技術后，計劃從下月開始推廣，年底前完成；對煤斗進行改造和安裝省煤器等。